Готовая гранитная плита начинается с блока весом в несколько тонн. Дальше камень проходит распиловку, обработку поверхности, раскрой в размер и несколько этапов контроля.

Показываем весь процесс на примере обычной гранитной плиты.

В карьере гранит отделяют от массива крупными блоками. После добычи блок осматривают: смотрят на трещины, крупные дефекты, особенности структуры камня.

Для заказа выбирается блок, из которого можно получить детали нужного размера.

Если заказана стандартная плита небольшого формата, вариантов сырья больше. Для крупноформатных изделий требования к блоку выше: его размеры должны позволять выпилить нужную деталь с запасом на пропил и дальнейшую обработку.

Поэтому производство изделия фактически начинается ещё с выбора сырья.

Следующая задача — получить заготовку нужной толщины.

Блок устанавливают на распиловочное оборудование и режут на слэбы. Слэб — это большая каменная плита, из которой дальше будут вырезаться отдельные изделия.

Допустим, в заказе указана гранитная плита толщиной 50 мм. На этом этапе мы получаем слэб с заданной толщиной по всей его площади.

Его края пока могут быть неровными. Один угол может выступать, другой уходить внутрь — для природного блока это нормально. Сейчас нас интересует сама толщина заготовки.

После распила камень также осматривают. Именно здесь могут проявиться внутренние трещины или другие дефекты, которые невозможно было увидеть на целом блоке.

После распиловки у слэба остаются природные края блока. Их нужно убрать, прежде чем переходить к точному раскрою.

Заготовку предварительно торцуют: срезают явно лишние и неровные участки.

Получается большой кусок камня правильной толщины, с которым уже удобно работать дальше.

На этом этапе снова контролируется толщина и состояние камня.

Теперь слэбу задают нужную фактуру поверхности.

Для уличной плиты чаще всего используется термообработка. По поверхности проходит высокотемпературное пламя, верхний слой гранита раскрывается и становится шероховатым.

Для других изделий поверхность может шлифоваться или полироваться.

Отдельный вариант — бучардирование. Камень обрабатывается механически специальным инструментом и получает выраженную шероховатую фактуру.

Такой способ применяется в том числе для некоторых карельских гранитов, которые плохо переносят термообработку: при высокой температуре поверхность таких камней может начать разрушаться или плавиться.

После обработки поверхности начинается точный раскрой.

Слэб укладывают на деревянный рабочий стол и фиксируют. Затем размечают будущие пропилы, проверяют линии и выставляют размеры.

После разметки запускается пила.

Она проходит по слэбу и режет заготовку сначала в одном направлении, затем в другом. Из большой каменной плиты постепенно получаются отдельные изделия нужной длины и ширины.

Например:
600 × 300 мм
600 × 600 мм
300 × 300 мм
или любой другой размер по проекту.

Здесь точность уже принципиальна. Если несколько плит имеют разную ширину или уходят из прямого угла, при укладке это сразу проявится в швах.

После распила каждую плиту проверяют отдельно.

Смотрят:

• длину и ширину;
• толщину;
• прямой угол;
• состояние поверхности;
• сколы;
• трещины;
• другие видимые дефекты.

Геометрию проверяют уголком. Если деталь ушла в ромб или имеет заметную косину, на объекте это даст неровный шов.

Контроль проходит на нескольких стадиях производства. Камень проверяется после распила блока, после обработки и уже после изготовления готовых деталей.

Так проще убрать проблемную заготовку в цехе, чем обнаружить её после упаковки и доставки.

Для обычной прямоугольной плиты после раскроя и контроля основные операции закончены.

Если изделие сложнее, оно отправляется на дополнительную обработку.

Например, для ступеней могут понадобиться:

• фаски;
• капельники;
• полированные торцы;
• шлифованные торцы;
• дополнительная обработка кромки.

Все эти операции выполняются уже после того, как заготовка получила окончательную длину и ширину.

То есть сначала мы получаем точную геометрию детали, затем дорабатываем её под конкретный проект.

После окончательной проверки изделия укладываются на поддоны.

Камень фиксируют так, чтобы он не смещался при погрузке и перевозке. При необходимости между изделиями устанавливаются прокладки.

Собранные поддоны поступают на склад временного хранения.

Оттуда уже формируется конкретная отгрузка клиенту.

Перед отправкой ещё раз проверяется количество продукции, комплектность заказа и состояние упаковки.

За внешне простой гранитной плитой стоит несколько отдельных операций.

На каждом этапе камень может показать новый дефект, поэтому качество проверяется в процессе производства несколько раз.

В результате клиент получает уже готовую партию: с заданной толщиной, геометрией, обработкой поверхности и дополнительными элементами, если они предусмотрены проектом.